Les AGV ne sont normalement pas utilisés seuls, mais en tant qu’éléments (complémentaires) d'un système de production ou de logistique. Il existe des interfaces avec d'autres systèmes automatisés, ce qui rend le système complexe. Et: la logistique automatisée comporte des risques particuliers.
Lors de l’installation de ce système de transport automatique dans une entreprise, l’infrastructure est un aspect important à considérer, en particulier dans des locaux existants car il y a des contraintes d’espace supplémentaires.

Installation et contrôle

Dans le cas d'un système complexe, une attention particulière doit être accordée aux interfaces entre les machines et l'AGV, et une analyse des risques est nécessaire pour déterminer si des mesures doivent être prises concernant les équipements ou l'AGV. Ces points doivent déjà être abordés dès le début du projet avec le fournisseur de l’installation. Dans le document Équipement de travail. La sécurité commence par l'achat   vous trouverez de nombreuses informations à ce sujet.

Dans tous les cas, les principaux points à vérifier avant la mise en service d'une machine sont les suivants :

• Déclaration de conformité pour chaque AGV et dans certains cas une déclaration de conformité pour l’ensemble de l’installation peut s’avérer nécessaire.
• Notice d'instructions dans la langue des utilisateurs
• Absence de lacunes apparentes (p. ex. mouvement de l’AGV dans une direction sans détection, zone d’écrasement non sécurisée, carrefour avec piéton sans mesure particulière de protection)
• Dispositifs de séparation des énergies sur les véhicules (p. ex. interrupteur principal ou possibilité de déconnecter les batteries)
• Instruction des travailleurs

Les opérateurs et les employés travaillant dans le domaine des AGV doivent être conscients des dangers potentiels posés par les véhicules automatisés et être conscients des mesures d'urgence. Vous trouverez la liste complète des points à vérifier dans le cadre de la mise en service dans la liste de contrôle: réception d'équipements de travail  .

Il est rare de voir dans une installation de véhicules automatisées une zone dite «propre» séparée physiquement et réservée uniquement pour les AGV, car ceci est difficile à mettre en place dans une infrastructure existante car très contraignante pour la gestion des flux. Par conséquence, cette coexistence peut créer des situations qui présentent des risques pour les personnes. 

En général les zones dites «banalisées» sont préférées, car elles ne sont pas réservées uniquement aux AGV et des personnes peuvent se trouver à proximité immédiate des AGV ou sur leurs voies de circulation.

Les voies de circulation pour piétons doivent, cependant, être séparées de celles des AGV, une instruction aux personnes et un traçage au sol peut être suffisant. Dans les zones à fort de trafic de piétons ou pour canaliser le flux de piétons, (par exemple aux intersections, le long du chemin ou aux extrémités de l'atelier), il peut être nécessaire de mettre en place une barrière.

Cohabitation des AGV, d’autres véhicules et de piétons

Cependant, pour garantir la sécurité des personnes dans ces zones «banalisées», il convient de respecter les règles de base suivantes :

• Possiblement séparer le cheminement des AGV des autres véhicules motorisés de l’entreprise.
• Comme une séparation stricte n'est souvent pas possible en réalité, d'autres mesures techniques doivent être prises, telles que l'adaptation de la vitesse des AGV et leur équipement avec des systèmes d'identification de piétons.
• Lors de la détermination de la vitesse maximale d'autres véhicules à moteur, on doit tenir compte de la vitesse FTS, de la visibilité du conducteur, de la largeur de voie, de la densité du trafic et du niveau de bruit. Les règles de conduite des conducteurs de véhicules automobiles doivent être définies et communiquées.
• Ces mesures peuvent comprendre, par exemple, la pose d'une marque au sol, la restriction de l'accès à cette zone, la proximité immédiate d'un dispositif d'arrêt d'urgence des AGV, la réduction de la vitesse des AGV, la prévention de la récupération automatique des AGV ou l'implication des AGVS équiper des capteurs de proximité latéraux.
• Dans le cas où ceux-ci doivent utiliser les mêmes voies de circulation, leur vitesse doit être adaptée et un système de détection piétons doit être installé.
• Il faut respecter un espace suffisant pour le dégagement d’une personne entre l’infrastructure et les AGV d’au minimum 50 cm et une hauteur d’au minimum 210 cm. Dans les cas où une distance minimale de 50 cm n'est pas garantie, les mesures résultant de l'analyse des risques doivent être prises.
• Pour les voies de circulation piétonne un minimum de 80 cm est nécessaire.

Lorsque le chemin piéton doit impérativement croiser les voies de circulations ou zones de travail des AGV et dépendant du niveau de formation/qualification des piétons, des mesures particulières doivent être prises, comme par exemples:

• Placer ces passages de façon que les piétons aient une bonne visibilité sur l’AGV en approche.  La visibilité peut être améliorée par des miroirs, des ouvertures dans les parois ou en rendant les AGV plus visible en y installant une lampe projetant sur le sol une lumière distinctive indiquant leur arrivée imminente (blue spot, par exemple). Un signal sonore pourrait également faire partie de l'équipement des AGV.
• La sortie d’un local débouchant directement sur un passage des AGV doit être munies d’une barrière.
• Indiquer au sol le chemin emprunté par les AGV ainsi que sa direction de circulation.
• Réduire la vitesse des AGV sur le passage souvent emprunté par les piétons.
• Un portillon de chaque côté du passage piéton obligeant l’arrêt du piéton. Ceci peut s’avérer nécessaire dans les zones à fort passage et/ou de peu de visibilité. Le portillon ne doit pas s’ouvrir sur la voie de circulation des véhicules. 

Poste de travail à proximité (accès régulier sur la voie des AGV)

Une distance minimum de 50 cm de dégagement doit être respectée entre les AGV et les infrastructures, dans le cas où ce dégagement minimum n’est pas garanti, il convient de prendre des mesures résultant de l’analyse de risque. Ces mesures peuvent être par exemple un marquage au sol, la restriction de l’accès à la zone, un dispositif d’arrêt des AGV à proximité immédiate, la réduction de la vitesse des AGV ou l’équipement de l’AGV de détecteurs de proximité latérales.

Lorsque les AGV doivent alimenter ou libérer des postes de travail, les emplacements de poses et prises de la marchandise doivent être délimités. Idéalement l'AGV dépose ou reprend la marchandise d’un côté et que l'opérateur reprend la marchandise du côté opposé. Ceci évite au travailleur de se retrouver sur la voie de circulation des AGV.

Utilisé pour le transport de charges, les AGV sont équipés de systèmes spécifiques pour la prise de marchandises, tel que palettes, bobines, récipients, containers, etc … De ce fait les zones de danger sont variées dans ces dispositifs de prises de charges. La chute d’objets n’est pas à exclure.
Le chargement ou le déchargement des marchandises transportées par les AGV se fait de deux manières possibles par l'AGV: dans des installations de traitement de marchandises automatique ou simplement dans une zone de stockage.

Pour le transfert et la reprise de la marchandise entre AGV et l'équipement technique (système de convoyage, système de stockage, machine de production ou d'emballage, etc.), aucune intervention des employés n'est généralement requise dans les conditions normales d'exploitation.Toutefois, au cours de cette phase de transfert et de prise de contrôle de marchandises, les employés exercent parfois des activités reliées telles que la numérisation des codes de produits.

Les zones de dé/chargement de marchandise sur des installations techniques sont particulièrement sensibles, car celles-ci engendrent souvent des phénomènes dangereux mécaniques tels qu’écrasement, cisaillement entre l’AGV ou la marchandise transportée et les structures de dépose de la marchandise.

Ce type d’opération oblige certaines fois à désactiver les dispositifs de protection de personne se trouvant sur les AGV (scrutateur laser), ceci doit être évité ou alors il est nécessaire de mettre d’autres mesures en place. D’autres mesures pouvant être:

• Ajouter des dispositifs de détection de collision, tel que Safety Bumper ou bord sensible
• Interdire l’accès aux personnes dans cette zone
• Reduction marquée de la vitesse des AGV
• Etc.

Les entrepôts où les AGV sont en service sont généralement également utilisés par des employés y stockant ou enlevant des marchandises manuellement. Il est donc important de prendre des mesures appropriées pour assurer la sécurité des employés, par exemple en réduisant au minimum les zones communes, en limitant la vitesse des AGV et en veillant à ce que les collaborateurs disposent des espaces de refuge entre les marchandises.

Les concepteurs de véhicules doivent considérer la meilleure façon d'atteindre le niveau de sécurité requis, en tenant compte à la fois de l'application visée et des résultats de l'estimation du risque effectuée en se référant à la norme EN ISO 12100.

La solution adéquate peut être une combinaison de différents moyens. Les moyens techniques fréquemment utilisés aujourd’hui sont de différentes technologies, tel que scrutateurs lasers, parechocs sensibles à la pression et faisceaux lumineux. Tous servent à éviter les chocs ou du moins les atténuer en arrêtant au plus vite les mouvements dangereux. Dans un certain nombre de cas, l’adoption généralisée du système d’asservissement au contrôle de sécurité peut s’avérer difficile. 

Certains dispositifs peuvent

se montrer très efficaces, tel que les scrutateurs lasers, mais difficilement utilisable dans certaines situations (exemple : approche pour prise de matériel).

Détection de proximité sans contact (scrutateur laser)

Ce type de dispositif communément appelé « Laser Scanner » est utilisé pour la détection d’objets ou de personnes. Disposé en général à l’avant et parfois à l’arrière des AGV, il surveille la zone de déplacement horizontalement sur une certaine distance. Au moins deux zones de détection sont configurées et la détection d’un objet ou personne dans ces zones entraine ces actions :

• Une zone d’avertissement (marqué en jaune ci-contre) qui ralentit l’AGV ou donne une signalisation (klaxon, gyrophare).
• Une zone d’arrêt (marqué en rouge) qui arrête l’AGV et l’immobilise tant que la zone n’est pas dégagée.

La grandeur de ces zones est variable et va dépendre principalement de la vitesse d’avance du véhicule et des performances d’arrêt de celui-ci. Ce dimensionnement se fait en prenant pour hypothèse que les objets se trouvant sur la trajectoire de l’AGV ne sont pas en mouvement.

Une collision avec des personnes coupant le chemin ou des véhicules en mouvement pourrait ne pas être évitées. Ces dispositifs de détection doivent être positionnés pour une détection au plus près du sol, mais au maximum à 200 mm au-dessus de celui-ci. Il est important de bien définir les zones de circulation des AGV et de ne rien entreposer ou laisser sur sa voie de circulation, car ce système ne sera pas en mesure de tout détecter.

Parechocs sensibles à la pression

Ce système de détection de contact n’est pas un composant standard adapté à n’importe quelle situation. Mais un dispositif sur mesure, spécifique à l’engin et à son utilisation.

Fréquemment utilisé dans le passé, celui-ci est peu adapté aux déplacements à haute vitesse, il est devenu une mesure complémentaire, venant appuyer d’autres mesures techniques dans certains cas de figure.

Dispositif de signalisation

Après une condition d'arrêt de plus de 10 secondes, l’AGV doit activer un signal d'avertissement visuel et/ou acoustique d’au moins 2 secondes avant le début de tout mouvement.

Dans des situations pouvant être dangereuses, une signalisation tel que signal acoustique ou feu clignotant, doit être utilisé.
Lorsque l’AGV se déplace dans une direction non protégée par les moyens de détection de personne, une signalisation différente doit être émise.

Un signal acoustique peut aussi être une solution dans les lieux à faible visibilité pour le piéton, pour lui signaler l’approche d’un AGV.

Il est recommandé de séparer le cheminement des AGV des autres véhicules motorisés de l’entreprise, tel que les chariots élévateurs à conducteur assis. Des règles comportementales pour les conducteurs des véhicules motorisés doivent être établies et enseignées.

Dans le cas où les chariots élévateurs et des AGV utilisent les mêmes voies de circulation, il est impératif que tous ces véhicules circulent dans le même sens. De plus, leur vitesse doit être adaptée. Les facteurs devant être pris en compte pour la détermination de la vitesse maximum des autres véhicules motorisés sont la vitesse des AGV, la visibilité pour les conducteurs des véhicules motorisés, la largeur des voies de circulation, la densité du trafic et le niveau de bruit (perception des signaux d’avertissement des AGV par le conducteur). Il est indispensable que les systèmes de détection de présence des AGV tiennent compte aussi des mouvements des autres véhicules.

La zone de détection de personnes ou d'objets se trouvant sur la voie des AGV (par exemple à l'aide d'un scrutateur laser) doit être dimensionnée en conséquence. Parce que généralement ces zones de détection sont dimensionnées pour des objets ou des personnes immobiles et non pour des véhicules en mouvement.

Les règles les plus importantes

• Toujours laisser les itinéraires vides ou dégagés
• Ne montez jamais sur la piste directement devant l'AGV
• L’AGV devrait avoir le droit de travailler efficacement
• Lors du déchargement des charges et du chargement des entrepôts, les employés doivent toujours rester en dehors du rayon FTS / de la zone de danger

Arrêt d’urgence

Chaque AGV doit être équipé d’arrêts d’urgence, ceux-ci doivent être bien visible, identifiable et aisément accessible depuis l’avant, l’arrière et de chaque côté. 
Sur le côté où la charge est transportée, s’il n’est pas possible de monter un arrêt d’urgence, d’autres dispositifs d’arrêt d’urgences doivent être placés le plus proche possible.

Fonctionnement manuel

En général, il existe une commande locale pour le fonctionnement manuel des fonctions du véhicule afin d’utiliser ces véhicules en mode particulier. L'accès à ce mode de fonctionnement doit être limité par un sélecteur de mode avec clé ou mot de passe, de sorte qu'il ne soit accessible que par du personnel qualifié.

Les commandes de mouvement en mode manuelles doivent être de type «commande à action maintenue» (dispositif de validation) et doivent être conçues pour permettre uniquement des opérations manuelles délibérées; les systèmes de détection de personnel peuvent être désactivés.

Les travaux de maintenance sur les AGV ne peuvent être effectués que conformément aux instructions figurant dans les instructions d'utilisation du fabricant et par du personnel compétent formé à cet effet. Ceci est essentiel pour garantir un fonctionnement en toute sécurité.

Chaque fois que des travaux sont nécessaires sur les voies de circulations ou à proximité immédiate de celles-ci (nettoyage, réparation, entretien des sols ou de l'éclairage, par exemple), des précautions appropriées sont nécessaires pour éviter toute collision avec l'AGV.

Idéalement, le trafic sur cette voie devrait être arrêté et, dans tous les cas, un obstacle placé entre le site de travail et un AGV potentiellement approchant, afin que le véhicule soit arrêté par l'obstacle et non par le personnel de maintenance ou l'outil utilisé (par exemple, une échelle). Les maintenances doivent être documentées.

Prévention des accidents

La question du transport et du stockage en interne revêt une importance capitale pour la sécurité au travail et est donc traitée en détail dans l’ordonnance sur la prévention des accidents et des maladies professionnelles (OPA) , particulièrement dans les articles suivants: art. 3: Obligations des employeurs et des travailleurs concernant les mesures et installations de protection; art. 19: passages (voies de circulation), ainsi que art. 24: équipements de travail et dispositifs et art. 28: mesures de protection.

Code de travail

La Loi sur le travail, (LTr) et ses ordonnances 3 et 4 contiennent également des dispositions de base sur le trafic interne et le stockage.

La sécurité des produits

Afin de garantir la sécurité lors du transport et du stockage en interne, la loi fédérale sur la sécurité des produits (LSPro) Art. 3 impose aux fabricants de concevoir des produits pour de telles activités en toute sécurité. Les exigences en matière de sécurité et de protection de la santé sont spécifiées à l'annexe 1 de la directive Machines 2006/42 / CE et dans les normes correspondantes.

Normes

Norme NF EN ISO 3691-4:2020

Chariots de manutention - Exigences de sécurité et vérification - Partie 4: Chariots sans conducteur et leurs systèmes (édition 2020)

Norme NF EN ISO 24134 :2018

Chariots de manutention - Exigences supplémentaires pour les fonctions automatiques des chariots