Veicoli a guida automatizzata (AGV)

  • I veicoli a guida automatizzata (dall'inglese Automated Guided Vehicles, AGV), detti anche sistemi di trasporto senza conducente, sono dispositivi di movimentazione dei carichi capaci di muoversi autonomamente, ossia senza equipaggio.
  • Anche se si tratta di sistemi fondamentalmente sicuri, questi veicoli possono essere pericolosi nel momento in cui attraversano gli ambienti di lavoro del personale o incrociano altri mezzi di trasporto.
  • Una scarsa manutenzione dei sistemi AGV e delle vie di circolazione può causare gravi infortuni e danni seri soprattutto in fase di manovra, nei magazzini e nelle zone di carico e scarico merci.
  • Nell'impiego di questi sistemi in azienda la sicurezza e la tutela dei lavoratori hanno la massima priorità. Regole severe per la circolazione, piani di emergenza, sistemi di sicurezza attiva e passiva possono limitare i rischi al minimo.

Ausili preziosi, ma con qualche rischio

I sistemi di trasporto senza conducente (detti anche sistemi AGV, dall'inglese Automated Guided Vehicles) sono veicoli senza equipaggio controllati automaticamente mediante i loro meccanismi di trasmissione impiegati per il trasporto automatizzato e ripetitivo di merci in spazi industriali delimitati in modo chiaro.

Nella maggior parte dei casi i sistemi AGV sono concepiti per determinati tipi di merci. A volte si tratta anche di dispositivi di movimentazione standard che sono stati convertiti per il funzionamento senza conducente. Le tecniche di comando tradizionali per i sistemi AGV sono i binari di guida e la navigazione a banda magnetica o a laser.

Per garantire la sicurezza dei lavoratori i veicoli automatizzati devono muoversi in settori specifici, completamente dedicati a loro (ossia «zone securizzate»). Queste zone sono rese accessibili solo al personale autorizzato e solo in caso di eliminazione guasti.

L'installazione di un sistema AGV in un ambiente di lavoro già definito a volte può essere complicato o persino impossibile proprio per questo genere di delimitazione. In questo caso bisogna adottare ulteriori misure per garantire la sicurezza dei lavoratori. Già nella fase di progettazione di un sistema AGV bisogna tenere conto non solo di diversi fattori (infrastruttura, requisiti imposti, vie di circolazione e fasi di produzione), ma anche della sicurezza del personale.

Situazioni pericolose

L'impiego dei veicoli AGV in azienda rappresenta un potenziale pericolo per le persone, soprattutto quando più persone operano nello stesso spazio di lavoro e quando i sistemi AGV si muovono negli spazi in cui operano gli esseri umani. Ecco alcune situazioni tipiche di pericolo:

  • interazione tra sistemi AGV e operatori oppure condivisione delle fasi di lavoro
  • prossimità tra lo spazio di lavoro delle persone e le vie di circolazione dei veicoli AGV
  • incroci tra personale e veicoli AGV
  • spazio condiviso tra sistemi AGV e mezzi di trasporto manovrati dagli operatori

I sistemi AGV possono eseguire in totale autonomia una vasta gamma di manovre: avanzamento, retromarcia, rotazione, sollevamento, abbassamento, carico e scarico merci.
Tutte queste operazioni comportano altrettanti pericoli meccanici come la collisione con le persone, lo schiacciamento tra veicoli AGV e parti fisse o mobili (ad es. altri veicoli motorizzati).

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AGV mentre trasporta una bobina di carta

Essendo utilizzati per il trasporto di carichi, i veicoli AGV sono dotati di dispositivi speciali per afferrare merci come palette, rulli, container ecc. Quindi, anche i pericoli variano a seconda del dispositivo di aggancio delle merci e non si può escludere la caduta di oggetti.

Ulteriori pericoli possono presentarsi a causa del comportamento inappropriato o della disattenzione dei lavoratori, per colpa di guasti tecnici o delle caratteristiche del pavimento (umido, irregolare, scivoloso o sabbioso ecc.). Anche la manutenzione dei veicoli o degli impianti correlati può nascondere alcuni pericoli.

Ecco come proteggere il personale dal rischio di infortuni gravi.

Di solito, i sistemi AGV non vengono usati da soli ma come elementi di un sistema più ampio nella logistica e nei reparti produzione. Le interfacce con altri impianti automatizzati creano un sistema complesso, con conseguenti rischi per il personale della logistica.
Prima di introdurre un sistema AGV bisogna tener conto della sicurezza, dell'infrastruttura e della compatibilità con il sistema scelto, in particolar modo bisogna considerare che negli ambienti industriali ci possono essere ulteriori limitazioni in termini di spazio.

Installazione e controllo

Quando si ha a che fare con un sistema complesso bisogna prestare attenzione alle interfacce tra le macchine e i sistemi AGV. In questi casi è indispensabile un'analisi dei rischi, allo scopo di determinare se vanno adottate ulteriori misure nei confronti dei macchinari o dei sistemi AGV. Questi punti vanno discussi con il fornitore dell'installazione prima di avviare il progetto. Nella pubblicazione Suva «Attrezzature di lavoro: la sicurezza parte dall'acquisto  » sono riportate ulteriori informazioni su questo argomento.

In ogni caso, prima della messa in funzione del macchinario occorre verificare i seguenti punti:

  • dichiarazione di conformità per ogni veicolo AGV: in alcuni casi è possibile che sia necessaria una dichiarazione di conformità per tutto l'impianto;
  • manuale d'uso nella lingua dell'utilizzatore;
  • nessuna carenza evidente (i veicoli AGV non devono essere movimentati in zone non sorvegliate, non devono esserci zone a rischio schiacciamento o incroci sprovvisti di dispositivi di protezione speciali per i pedoni);
  • disgiuntori sui veicoli (ad es. interruttore principale o possibilità di disaccoppiare le batterie);
  • istruzione dei lavoratori.

Sia l'operatore che il personale in prossimità del veicolo AGV devono essere consapevoli dei potenziali pericoli derivanti da un impianto automatizzato e conoscere le misure di emergenza.

L'elenco completo dei punti da verificare al momento della messa in funzione è riportato nella «Lista di controllo per le attrezzature di lavoro  ». 

Capita raramente che i sistemi di movimentazione senza conducente lavorino in una zona «securizzata», delimitata in modo chiaro e netto e riservata solo a questi veicoli. Di solito questi veicoli operano negli stessi spazi in cui si muovono le persone e altri veicoli. Pertanto, possono crearsi varie situazioni critiche.

Fig. 1: incrocio tra le corsie dei veicoli AGV e le zone dedicate ai pedoni

In linea generale, si prediligono le zone usate in comune in quanto non sono riservate esclusivamente ai sistemi AGV; in questo modo le persone possono trovarsi nelle immediate vicinanze del veicolo automatizzato o sulle corsie di marcia.
Le vie di circolazione riservate esclusivamente alle persone devono invece essere separate dalle corsie dei sistemi AGV e in questi casi può bastare un'adeguata istruzione del personale e una segnaletica orizzontale.
Nelle aree a elevata frequentazione o destinate alla canalizzazione (ad esempio agli incroci, lungo i bordi dei percorsi o alle estremità dell'officina) può essere necessario installare una barriera.

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Fig. 3: barriera che impedisce l'accesso diretto delle persone alla corsia dei veicoli AGV.

Traffico simultaneo di veicoli AGV, altri veicoli e pedoni

Per garantire la tutela delle persone nelle zone comuni occorre rispettare la seguente regola di base:

  • Le corsie di marcia dei sistemi AGV vanno possibilmente separate dal traffico degli altri mezzi motorizzati.
  • Visto che spesso non è fattibile una separazione netta degli spazi, occorre adottare ulteriori misure tecniche come adeguare la velocità dei veicoli AGV oppure dotarli di sistemi di riconoscimento delle persone.
  • Quando si determina la velocità massima degli altri veicoli motorizzati, bisogna tener conto della velocità dei sistemi AGV, la visibilità dei conducenti, l'ampiezza della corsia, l'intensità del traffico e il livello sonoro. Bisogna stabilire e far conoscere le regole di comportamento per i conducenti dei veicoli.
  • Queste misure possono essere predisporre la segnaletica orizzontale, limitare l'accesso alla zona, collocare nelle immediate vicinante un dispositivo di arresto di emergenza per i veicoli AGV, ridurre la velocità dei veicoli AGV, impedire la riaccensione dei veicoli AGV o dotare questi sistemi di sensori di avvicinamento laterali.
  • Se si devono utilizzare le stesse vie di circolazione dei dipendenti, bisogna adeguare la velocità dei veicoli AGV e installare un sistema di riconoscimento dei pedoni.
    Tra le installazioni e i veicoli AGV deve esserci una distanza sufficiente per poter eventualmente scansare una persona: minimo 50 cm in larghezza e minimo 210 cm in altezza. Nei casi in cui non è possibile garantire una distanza minima di 50 cm, è necessario svolgere un'analisi dei rischi e adottare adeguate misure di protezione.
  • Le vie di circolazione per i pedoni devono essere larghe come minimo 80 cm (vedi fig. 4).
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Fig. 4: vie di circolazione di dimensioni corrette per i pedoni, i veicoli motorizzati e i sistemi AGV

Se le vie utilizzate dalle persone incrociano le corsie o le zone di manovra dei veicoli AGV, bisogna adottare misure particolari a seconda del livello di formazione e della qualifica dei pedoni, ad esempio:

  • sistemare gli incroci in modo che le persone possano vedere chiaramente i veicoli AGV in avvicinamento. È anche possibile migliorare la visibilità della zona applicando degli specchietti o creando delle aperture nelle pareti; in alternativa, è possibile installare una lampada che proietti un cono di luce davanti il veicolo AGV e che segnali la sua manovra di avvicinamento (ad es. blue spot). Anche un segnale di avvertimento (acustico o visivo) può far parte dell'equipaggiamento di un veicolo AGV.
  • Le uscite dai locali dell'azienda che sbucano direttamente a una corsia dei veicoli AGV devono essere delimitate con una barriera.
  • Sul pavimento bisogna indicare la corsia utilizzata dal veicolo AGV e la sua direzione di marcia.
  • Bisogna ridurre la velocità del veicolo AGV nella zona dei passaggi pedonali.
  • Bisogna installare delle barriere su entrambi i lati di un passaggio pedonale in modo da costringere le persone a fermarsi. Questo può essere necessario nelle zone con molto traffico e/o con visibilità ridotta. La barriera non deve potersi aprire in direzione della corsia di marcia.

Sulle vie di circolazione dei veicoli AGV non si devono trovare posti di lavoro fissi. È anche importante evitare che i posti di lavoro si trovino nelle immediate vicinante delle vie di circolazione dei sistemi AGV.

Se per motivi aziendali o infrastrutturali non fosse possibile spostare il posto di lavoro, occorre adottare adeguate misure per bloccare l'accesso alle corsie di marcia. Ad esempio, si può installare una separazione fisica tra il posto di lavoro e la corsia di marcia dei sistemi AGV.

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Il cosiddetto «blue spot», ossia il cono di luce blu proiettato sul pavimento dal veicolo AGV o dal carrello elevatore, serve a segnalare l'arrivo del veicolo e a renderlo più visibile.

Posti di lavoro in prossimità di un sistema AGV (accesso regolare alle corsie dei veicoli automatizzati)

Tra il sistema AGV e l'infrastruttura bisogna rispettare una distanza minima di 50 cm. Se questo non è possibile, bisogna svolgere un'analisi dei rischi e adottare le necessarie misure di sicurezza. 

Queste misure possono essere predisporre la segnaletica orizzontale, limitare l'accesso alla zona, collocare nelle immediate vicinante un dispositivo di arresto di emergenza per i veicoli AGV, ridurre la velocità dei veicoli AGV, impedire la riaccensione dei veicoli AGV o dotare questi sistemi di sensori di avvicinamento laterali.

Se i sistemi AGV servono ad approvvigionare dei posti di lavoro o a ricevere delle merci, occorre stabilire in modo chiaro i punti di deposito e ricezione delle merci. In una situazione ideale, il veicolo immagazzina la merce su un lato o la preleva sullo stesso lato, mentre il dipendente porta e preleva la merce dal lato opposto. Questo serve a evitare che l'operatore si trovi sulla corsia di marcia e nel campo di azione del veicolo AGV.

I veicoli AGV vengono impiegati per il trasporto dei carichi e sono quindi dotati di speciali accessori come palette, rulli e contenitori per poter trasportare le merci. Per questo motivo le zone di pericolo sono diverse a seconda dell'accessorio di sollevamento. Non si può escludere la caduta dall'alto dei carichi trasportati.

Il carico e scarico delle merci trasportate con i veicoli AGV può avvenire in due modalità: da o verso impianti di lavorazione automatica o semplicemente in un'area di stoccaggio.

Per il trasferimento e la presa in consegna delle merci tra il sistema AGV e gli impianti tecnici (come l'impianto di movimentazione, il sistema di stoccaggio, la macchina di produzione o di imballaggio, ecc.) nell'esercizio normale non è necessario alcun intervento da parte degli operatori.

Tuttavia, durante la fase di consegna e di presa in consegna delle merci, ci sono a volte attività correlate svolte dai dipendenti, come la scansione dei codici delle merci.

Ecco perché il carico e scarico delle merci con gli impianti tecnici è una fase particolarmente critica: tra il veicolo AGV o la merce trasportata e i dispositivi di deposito merci si possono verificare situazioni di rischio meccanico come lo schiacciamento o il cesoiamento.

Durante queste attività è necessario a volte disattivare automaticamente i dispositivi di rilevamento delle persone (laser scanner) installati sui veicoli AGV. Questo non si deve mai fare, ma bisogna adottare altre misure, ad esempio:

  • installare dei dispositivi di riconoscimento antiurto come un safety bumper o un bordo sensibile alla pressione;
  • divieto di accesso all'area per le persone;
  • netta riduzione della velocità del veicolo AGV;
  • ecc.

Di solito, le aree di stoccaggio in cui operano i veicoli AGV sono utilizzate anche dai dipendenti che vi depositano o spostano manualmente le merci. È quindi importante adottare misure adeguate per garantire la sicurezza, ad esempio ridurre al minimo le aree condivise, limitare la velocità dei veicoli automatizzati e prevedere un certo spazio tra le merci per poter effettuare delle manovre di evitamento.

I progettisti devono costruire i veicoli in modo da soddisfare i requisiti di sicurezza, tenendo conto sia dell'uso previsto che dei risultati della valutazione dei rischi svolta in conformità alla norma EN ISO 12100.
La soluzione più giusta può essere una combinazione di diverse opzioni. Le misure tecniche applicate per lo più oggi provengono da diverse tecnologie, come i laser scanner, i bordi sensibili alla pressione e le barriere fotoelettriche. Tutti questi dispositivi sono pensati per evitare le collisioni o perlomeno per attenuarle, arrestando in tempo utile i movimenti pericolosi.
In determinati casi può essere difficile adattare i sistemi di comando alle misure di sicurezza. Alcuni dispositivi sono molto efficienti, come i laser scanner, ma sono difficili da usare in certe situazioni (esempio: avvicinarsi per prendere un carico).

Sistemi di riconoscimento immateriali (laser scanner)

Questo tipo di sensore viene impiegato per il rilevamento di persone e oggetti. I laser scanner vengono montati di solito nella parte anteriore e talvolta anche in quella posteriore del veicolo AGV e vengono impiegati per il monitoraggio orizzontale della zona di marcia entro una certa distanza.

In questi casi vengono definite come minimo due zone di riconoscimento. L'inserimento di un oggetto o di una persona in quest'area attiva una determinata azione:

  • accesso al campo di avvertimento più ampio, qui evidenziato in giallo: il veicolo AGV rallenta la propria marcia e/o emette un segnale visivo o sonoro;
  • accesso al campo di protezione più piccolo (qui evidenziato in rosso): il veicolo AGV si arresta immediatamente e resta fermo finché il campo di protezione non è tornato libero.

La dimensione di queste due aree può variare e dipende essenzialmente dalla velocità di marcia e dalla capacità frenante del mezzo. Questo calcolo si basa sul presupposto che gli oggetti che si trovano sul percorso del veicolo AGV non si muovono.

Quindi non si può escludere una collisione con le persone che incrociano la strada del veicolo o con altri mezzi in movimento. I dispositivi per il rilevamento degli ostacoli devono trovarsi il più possibile in basso, a un'altezza non superiore a 200 mm da terra. 

È importante definire con precisione il tracciato delle vie di circolazione del veicolo automatizzato e non collocare o parcheggiare nulla sul suo percorso, in quanto il sistema di rilevamento ostacoli non è in grado di rilevare tutto.

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 Fig. 5: sistema laser di di riconoscimento delle persone

Bordo sensibile alla pressione

Nel caso dei sensori a contatto non si tratta di componenti standard indicati per ogni impiego: di solito sono realizzati in modo personalizzato e sono specifici per il veicolo in uso.

Questi dispositivi, molto usati in passato, non sono molto indicati per la circolazione a velocità elevate. Pertanto, si tratta di una misura complementare che in determinati casi va a integrare ulteriori misure tecniche.

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Fig. 6: il bordo sensibile alla pressione è un dispositivo di sicurezza progettato in conformità alla norma europea EN ISO 13856-3.

Segnali di avvertimento

Dopo un arresto di oltre 10 secondi, il veicolo AGV deve attivare un segnale acustico e/o visivo della durata minima di 2 secondi prima di rimettersi in marcia.

In situazioni potenzialmente pericolose occorre attivare un segnale di avvertimento (acustico o visivo).

Se il veicolo AGV si muove in una direzione che non è protetta da sistemi di rilevamento delle persone, ci deve essere un qualche tipo di segnale diverso.
Un dispositivo di avvertimento acustico può essere applicato in luoghi non chiaramente visibili alle persone per segnalare loro che un veicolo automatizzato è in avvicinamento.

Le vie di circolazione dei veicoli AGV devono essere separate da quelle di altri veicoli come i carrelli elevatori con forche a sbalzo. Bisogna mettere a punto delle regole di comportamento per i conducenti dei veicoli e il personale deve essere debitamente istruito su queste.

Se i carrelli elevatori a forche e i veicoli AGV si muovono nelle stesse corsie di marcia, tutti i veicoli devono andare nella stessa direzione.

Inoltre, tutti i veicoli devono adeguare la velocità di marcia. Quando si determina la velocità massima degli altri veicoli motorizzati, bisogna tener conto della velocità dei sistemi AGV, la visibilità dei conducenti, l'ampiezza della corsia, l'intensità del traffico e il livello sonoro (percezione dei segnali di avvertimento dei veicoli AGV da parte del conducente). È indispensabile che i sistemi di rilevamento installati sui veicoli AGV registrino anche i movimenti di altri veicoli.

Occorre dimensionare la zona di rilevamento per le persone e gli oggetti nella via di circolazione del veicolo AGV (ad es. tramite un laser scanner). Di solito, queste zone di rilevamento sono dimensionate per gli oggetti fissi oppure per le persone ma non per i veicoli in movimento.

Regole fondamentali

  • Lasciare sempre sgombre le vie di circolazione.
  • Non mettersi mai davanti al veicolo AGV nella sua corsia di marcia.
  • Per poter lavorare in modo efficiente il veicolo AGV deve avere il diritto di precedenza.
  • Nelle fasi di prelievo delle merci e di carico nei magazzini il personale deve trovarsi sempre al di fuori della portata e della zona di pericolo del veicolo automatizzato

Arresto di emergenza

I veicoli AGV devono disporre di dispositivi di arresto di emergenza che siano evidenti, identificabili in modo chiaro e ben accessibili alle estremità e su entrambi i lati del veicolo.
Se non è possibile montare un dispositivo di arresto di emergenza sul lato su cui viene trasportato il carico, è necessario posizionare altri dispositivi di arresto di emergenza il più vicino possibile.

Comando a mano

In linea generale, per l'impiego dei veicoli in esercizio particolare c'è un dispositivo locale per il comando manuale delle funzioni del veicolo. Occorre limitare l'accesso a questa modalità di funzionamento con una chiave o una password, da consegnare solo a personale esperto e qualificato.

Nella maggior parte dei casi i veicoli AGV dispongono di un'unità di comando locale, azionabile a mano, con la quale possono essere manovrati in una determinata modalità. Questa modalità manuale deve essere messa in sicurezza con una chiave o una password da consegnare solo al personale qualificato.

Il comando manuale deve essere conforme alla tipologia "Comando con funzione di arresto" (dispositivo di consenso), ossia deve essere concepito in modo in modo da consentire solo il funzionamento manuale intenzionale. I sistemi per il riconoscimento delle persone possono essere disattivati.


Gli interventi di manutenzione sui veicoli AGV e sulle rispettive corsie di circolazione vanno svolti solo in conformità alle informazioni contenute nel manuale d'uso del fabbricante e da personale competente e adeguatamente addestrato. Questi interventi sono indispensabili per poter garantire la sicurezza dei mezzi.

Se si deve intervenire sulle corsie di marcia o nelle immediate vicinanze (ad es. pulizia, riparazione, cura del pavimento o manutenzione degli impianti di illuminazione), occorre adottare le necessarie precauzioni per evitare qualsiasi collisione con i veicoli AGV.

Durante la manutenzione è consigliato sospendere la circolazione dei mezzi automatizzati. Tuttavia, occorre posizionare almeno un ostacolo tra il luogo di lavoro e un veicolo AGV potenzialmente in avvicinamento. In questo modo il veicolo AGV riconoscerà l'ostacolo e si fermerà, evitando di entrare in collisione con il personale manutentore o con l'attrezzatura di lavoro (ad es. scala portatile). Ogni intervento di manutenzione va documentato.

Prevenzione degli infortuni

Le vie di circolazione interne aziendali e lo stoccaggio sono argomenti fondamentali per sicurezza sul lavoro ed è per questo che sono trattati ampiamente dall'Ordinanza sulla prevenzione degli infortuni e delle malattie professionali (OPI  ), soprattutto all'art. 3  : Obblighi del datore di lavoro e del lavoratore relativi alle misure e alle installazioni di protezione; art. 19  : Passaggi, art. 24  : Attrezzature di lavoro; art 28  :nonché installazioni e misure di protezione.

Diritto del lavoro

Anche la Legge sul lavoro (LL) e le sue Ordinanze 3 e 4 contengono disposizioni fondamentali in merito alle vie di circolazione interne aziendali e allo stoccaggio.

Sicurezza dei prodotti

Per garantire la sicurezza nelle operazioni di trasporto e stoccaggio interne aziendali, l'art. 3 della Legge federale sulla sicurezza dei prodotti (LSPro) esige che i fabbricanti realizzino prodotti sicuri per queste attività. I requisiti per la sicurezza e la tutela della salute sono indicati all'allegato 1 della Direttiva macchine 2006/42/CE e nelle norme vigenti.

Norme e documenti

Norma EN ISO 3691-4:2020
Carrelli industriali - Requisiti di sicurezza e verifiche — Parte 4: Carrelli industriali senza guidatore a bordo e loro sistemi

Norma DIN EN ISO 24134:2018
Flurförderzeuge - Zusätzliche Anforderungen für automatische Funktionen von Staplern